亨利·福特在1913年發明的工業流水生產線，第一次以流水裝配線大規模作業代替個體手工制作，從而以更低的成本打開了汽車工業革命的大門。而在100多年后的今天，在生產著全球近七成智能手機的中國工廠中，一場關于流水線上的智能化改造也在向前推進。

　　OPPO制造與品質事業部總裁郭小聰近日在接受包括第一財經在內的記者采訪時表示，從2020年開始，內部開始實施“鳳凰計劃”，通過自我變革向智能制造升級。2017年至今，OPPO在設備領域的總投入接近20億元人民幣。

　　而除了OPPO外，記者注意到，包括華為、榮耀、vivo以及小米等中國的頭部手機廠商近年來也開始了對智能工廠的“重金投入”。

　　在手機行業，技術迭代以及市場環境變化也在牽引著傳統工廠向智慧工廠變革。

　　在手機廠商們看來，當全球手機大盤逐漸從增量市場轉向存量市場時，智能手機行業的發展逐步告別“野蠻生長期”，既往粗放型的工廠管理經驗開始面臨“失效危機”。而在需求巨變的時代，面向不確定性的環境，如何迎接來自于供應鏈韌性的大考，成為了當前手機廠商們必須要提前準備的挑戰。

　　“過往的經驗失效了”

　　全球智能手機市場依舊在低位運行，在剛剛結束的第三季度中，全球智能手機市場的出貨量觸及3億部“警戒線”，同比下降了12%，這一數字更是創下了八年來最糟糕的季度數據。

　　Counterpoint高級分析師Harmeet Singh Walia在評論全球手機市場動態時表示：各地區通脹壓力的增加、對經濟問題的日益擔憂都進一步削弱了消費者的情緒。該機構預測，智能手機市場的渠道庫存已上升至8-10周，庫存調整還將持續兩個季度。

　　這為當下的手機生產制造帶來了挑戰。在高增長的環境下，過去一條手機生產線可以做到一個月不換一次產品，手機賣的好直接增加產量，但在市場調頭時，流水線上的產品一天轉換的次數甚至大于三次，SKU的復雜度也增加了手機供應鏈的管理難度。

　　“OPPO在2008年時一個月只能生產20萬臺手機，到2016年增至200萬臺，2019年達到了2000萬臺每月，產品數量也從原來的一年十多款增加到現在的六七十款?！弊鳛镺PPO智能工廠的負責人，郭小聰逐步發現，產品的種類增多正在讓生產流程變得繁雜，而曾經倚靠的“庫存生產”經驗正在失效，這一點在進入海外市場時，更為明顯。

　　“過去手機廠商的商業模式相對簡單，基本只面向C端消費者市場。但隨著大規模進入海外市場，面對運營商主導的客戶群時，我們發現市場訴求發生了很大變化?！惫÷攲τ浾弑硎?，運營商會要求廠商提供一定時間段內的精準出貨預測，比如先給13周的訂單，但過去OPPO主要依賴于MTS按庫存生產，更多的是對上一代產品的理解和表現做出生產預測，對短周期內的銷量情況，版本以及交付時間，很難第一時間做出反應。

　　這直接導致了一個結果，工廠對于銷量的預測偏差很可能最后將由OPPO自己“買單”。

　　事實上。隨著出海節奏加快，如何保證交付質量和交付水平一致已經成為中國手機廠商面臨的最大挑戰。國外市場中，尤其是以運營商主導的歐洲市場，不同國家、不同運營商、不同版本對于手機的定制化以及準確交付都有不同的要求，既不能用一款“爆款”打天下，也不能憑借經驗提交訂單計劃，加上全球工廠的代工基礎不一樣，產品想要實現高質量的交付，難度極大。

　　“意識到其中的問題后，OPPO決定從原來的MTS按庫存生產模式向ATO按訂單生產模式轉型?！惫÷斦f。

　　訂單生產模式可以減少因供應鏈波動帶來的風險，但要推翻既往的流程，重新推進這種生產模式并不容易。

　　一位國產手機的工廠負責人對記者表示，手機生產鏈條涉及幾十個環節，第一個環節就是將整個計劃轉化為物料需求，與供應商的交付計劃進行生產匹配。而當供應商物料達到工廠后，還需要與生產資源做匹配，之后仍要應對內部倉儲以及外部物流運輸環節的不確定性，模式的轉變對于手機廠商全鏈條的數字化統籌能力提出了更為嚴苛的要求。

　　“我們產品的研發周期大概是六個月左右，在產品定義的階段，就要去跟核心的代理商、客戶預測，匯報給每個戰區的銷量預測部門(GTM)，所有戰區的需求收集起來變成一個計劃，轉化成對于長周期物料的準備申請，對于通用性強，周期長的物料用量，會在初期敲定，而高度定制化的物料，則會在生產前45天再做一次評估預測。這樣就可以及時調整庫存水位?！惫÷敱硎?，這場涉及了集成供應鏈(ISC)、業財一體化(IFS)、全單銷售管理(CRM)以及集成產品交付(IPD)的變革在內部被稱為“鳳凰計劃”，推行兩年后，OPPO一臺機器的制造成本下降接近40%，預計明年整個手機生產周期將從原來的從16天減少到6天以下。

　　全球化下的供應鏈挑戰

　　市場需求的變化成為倒逼中國手機廠商生產變革的導火索，但從時代發展的背景看，中國手機廠商如果想實現全球化的布局，對現有制造工廠的改造勢在必行。

　　受新一輪科技革命加速推進以及跨國公司追求效率與安全平衡等多重因素影響，未來全球制造業和產業鏈供應鏈格局將朝著區域化、本土化、多元化、數字化等方向加速調整和重塑。以蘋果為例，其頂級供應商分布在全球600多個地點，而在制造基地布局上，除了中國外，印度以及越南也成為了蘋果擴張全球產業鏈布局的重點區域。

　　Counterpoint分析師Ivan對第一財經記者表示，蘋果代工制造企業很早就在印度投入廠房、產線和生產人員的建設與培訓。今年蘋果也不斷在產品設計上進行生產模塊化和維修簡易化的提升，海外工廠相比之前可以較快的進行新產品導入。

　　中國手機企業在過去幾年也加快了對全球工廠的布局。截至目前，小米在印度已經擁有7家制造工廠，在印銷售手機中99%都在印度生產裝配。印度中資手機企業協會秘書長楊述成此前對記者表示，除了小米外、傳音、OPPO、vivo等中國手機廠商也在2019年前后密集組織上游供應商印度考察市場。

　　根據印度蜂窩通信協會公布的數據，在2014年，印度制造的手機僅占全球的3%，但在印度力推“印度制造”的第二年，印度制造的手機在全球占到的比例已經達到11%，并且超過了越南，成為僅次于中國的第二大手機制造國。目前，大多數中國品牌已經從SKD(半散件組裝)快速轉變為CKD(全散件組裝)完成本地化。

　　不過，相比于蘋果選擇富士康這樣的EMS代工廠，中國的手機企業更希望通過自建智能工廠來實現“制造標準”的統一性。在業內看來，手機廠商與EMS代工廠之間關于利益的博弈長期存在，即便是強勢的蘋果也存在著與供應鏈之間的摩擦。

　　郭小聰表示，隨著中國廠商在高端市場的布局加深，對品質閉環、研發協同、供應鏈能力、全球化布局等也有了更高的要求?！耙郧岸际茄邪l主導而忽略了工程難度，每個器件如何擺放，要預留多少間隙等等，研發不用去考慮能不能自動化，但現在自有制造把研發、供應商、售后服務等環節都形成了閉環，一旦遇到市場反映某些產品設計導致不良率偏高，總部工廠可以快速進行設計調整，然后落地到供應商體系中，同時產品線立即跟進工程方案變更?！?/p>

　　一個例子來自于印度智能工廠的設備調試，通過VR的手段，工程師可以通過遠程設備直接對折疊屏的產線進行指導校準，而不需要來回奔走。在關鍵工藝的流程量化后，OPPO可以在印度、巴基斯坦和埃及等全球十個制造中心實現數字化的統一管理。

　　華為因為全球通信設備的制造背景在早期就完成了智能工廠的推進工作，從國內其它頭部廠商來看，近年也向智能制造投入“重金”，以期將自己的工序認證能力、品質管控能力外溢到上游供應鏈，向更多的國家輸出統一的產品標準。

　　目前，位于北京市昌平區的小米智能工廠二期項目主體結構現在已經全面封頂，根據此前的規劃。小米智能工廠將實現全流程關鍵制造要素100%數字化管控，將AI、大數據、自然語言等20種以上新技術用于生產的各個環節。

　　去年11月，從華為獨立后的榮耀也在深圳坪山構建了超過十萬平米的智能制造產業園。榮耀終端公司供應鏈管理部部長宋亦文對記者表示，自建智能工廠分別承載著測試、量產、核心工藝、技術孵化以及智能制造能力建設，未來還將引入大量的自動化設備做高端部分。這些制造能力標準化后也將輸出給供應鏈的合作伙伴，以更快的完善全球供應鏈梳理。

　　“自建智能制造中心是一個非常典型的把研發往后端移，又把生產制造往前端移的工廠。研發是把產線上的工程師和工人請到研發中心和新產品驗證中心一起來攻克問題，因為制造很清楚設計是不是可以在生產線上能夠被實施，從而也縮短了整個制造工序的時間?！睒s耀CEO趙明在此前的一次采訪中對記者如是表示。

　　在這些手機廠商看來，手機形態的多樣化以及供應鏈的不確定性，都在倒逼廠商在全球化部署和交付問題上做出改變，通過制造工藝的標準化實現量產的可靠性。而身處互聯互通的全球經濟體系中，雖然制造業面臨的挑戰陡然增多，但只有完成標準化，才有可能在標準的基礎上嘗試信息化，在信息化的基礎上再用數字化來讓數據流動起來賦能業務價值，最后實現手機工廠智能化的“蛻變”。